我国食品工业历经改革开发20多年的发展, 取得了举世瞩目的成绩, 年工业总产值已突破1万多亿元, 成为重要的支柱产业之一。食品工业的快速发展为包装行业提供了巨大的市场, 塑料包装在食品行业中日益成为不可缺少的包装材料。同时, 塑料包装技术的不断进步也使食品行业采用新工艺和新技术的应用成为可能, 特别是保鲜和无菌包装技术支撑着乳品和肉品的包装。
一、塑料包装材料持续快速发展
我国塑料包装材料经过20多年的发展,已初步形成门类齐全, 具有相当技术水平和一定规模的行业, 在包装市场中占有重要地位, 对国民经济的建设起了不可缺少的作用。“ 十五" 期间仍然保持“ 九五”期间的发展速度, 以平均年增长率15%的速度进一步发展,2005年产量达到800多万吨, 比2004年增长14%。总产值1200亿元, 占包装工业产值28%左右。在塑料包装材料中主要产品之一是软包装膜, 产量占塑料包装材料总产量800万吨的55%, 其中软复合膜(袋)产量又占到软包装膜近二分之一左右。“十五"期间发展速度较快的产品是软包装膜和中空容器, 这主要是随着人民生活水平提高以及生活节奏加快, 食品和饮料乳品包装需求的增加以及农副产品、农用化工产品需求增加, 带动了包装薄膜和中空容器的发展。塑料包装材料规模以上的企业共有8000多家, 其中薄膜制造业2240多家, 丝、绳编织制品4300多家, 泡沫塑料500 多家, 包装箱及包装容器680 家。20多年快速发展之路, 是改革开放之路,是社会主义市场经济之路, 是全行业职工奋发图强、艰苦创业之路,
二、塑料包装材料的发展主要特点
1、软塑复合基材的迅速发展, 我国将成为全球软塑包装基地。经过20多年的发展, 中国软塑包装新材料产业已发展成为世界软塑包装产业的重要力量, 各类软塑包装材料产量和消耗量迅猛增长。其中BOPP薄膜消耗量从2000 年的40万吨到2005年的166万吨; BOPET需求量从2000年的6万吨增加到33万吨; CPP近年来发展迅猛, 需求量年增长率达10%以上。需求的增长极大地刺激了生产基地的建设, 2001～2005年全球软塑包装新材料新增产能73.7%集中在亚洲, 其中48.6%集中在中国。中国成为软塑包装材料世界制造基地的趋势已经明显表现出来。“十一五”期间, 中国包装产业发展将呈现新特点, 全球分工和产业结构调整日趋理性与明晰, 世界包装制造基地逐渐东移, 软塑包装产业也面临全球范围的重组和调整, 全球软塑包装材料产业正呈现出“西方特色化,东方规模化”的发展格局。国内企业正在抓住变局中的机遇, 以全球化事业、创新性思维、国际化战略为基点, 增强自主创新能力和国际化水平, 加快企业综合竞争力和可持续发展能力的提升, 同时充分利用国外资金、技术、资源和市场壮大自己。
（1）BOPP正朝着集团化, 规模化发展
BOPP薄膜是量大面广的重要软包装基材, 在食品、烟草、日化、药品、粘胶带、印刷复合袋等行业有着广泛的用途。从1981年开始引进BOPP生产线, 经过20多年的发展, BOPP的技术水平不断提高,从最初的线速度150～200m/分, 宽幅4.2m, 单线能力仅有3000～6000 吨, 发展至今世界上最先进水平, 线速度在350～450m/分, 宽幅8.2m, 年产2.5～3 万吨的生产线都有引进, 共有154 条线, 生产能力近200 万吨, 其中德国布鲁克纳公司占48%, 日本三菱重工占29.6%, 法国DMT 占10.5%, 这三家的设备占中国市场份额88.1%。先进技术设备的引进改变了薄膜的产品结构, 从过去的单层到3～5层共挤拉伸, 提高了产能, 降低能耗、提高质量, 有利于集约化管理, 有利于技术创新及新产品开发, 提高了竞争力, BOPP的迅速发展,提高了优质包装基材在国民经济中起的积极作用。当前, BOPP行业经过资产重组和技术改造获得发展的生机, 主要表现在: 规模化、集团化的发展趋势非常明显, 根据2005年64个企业的统计数字分析, 江苏申达、佛山、宏铭、浙江大东南、江苏恒创、合肥金菱里克、宁波亚塑科技、浙江伊美、绍兴富陵、广东揭阳运通、广东德冠11家集团公司, 产量都在5-14万吨以上, 合计产量为83.02万吨, 占总量的51.8%。产量在2-4万吨的有19家企业, 产量为46.4万吨。这两项30家企业合计产量为129.4万吨, 占总产量166万吨的78%, 这充分表明BOPP的规模化、集团化和优胜劣汰的市场机制已初步形成, 规模小、质量差的企业已基本上退出市场, 有的转厂、拍卖、转让等,行业中从原有87家企业现存仅有60多家。可以说, 靠低价的无序竞争已有所好转, 依靠核心竞争力的新的秩序正在形成, BOPP 行业已经渡过严冬, 迎来了春天。
（2）BOPET薄膜开发功能性薄膜市场取得进展
BOPET薄膜国内起步较晚,80 年代引进设备,从生产感光材料、绝缘材料、音像带逐步向包装基材发展, 2005 年已有33 个企业, 总产量达到33.8 万吨, 其中, 包装薄膜市场占57%( 复合印刷膜、烫金膜、真空镀铝膜为主) ,绝缘及电器专用膜占15%, 感光材料占13%,音像占5%、护卡膜占6%, 制图及装饰膜占4%。随着BOPET应用的不断拓展, 对其性能也提出了更高的要求。开发特种薄膜向差异化产品发展是主要趋势, 如: 高强度化膜、高透明膜、低雾度、高透光率, 可广泛应用于防伪包装, 开发抗静电膜用于电器产品, 在电信行业中有着重要用途, 通过开发多层共挤技术, 生产热封薄膜, 占领保鲜食品、冷冻食品包装市场, 开发热收缩薄膜用于瓶用包装标签膜等, 都有十分广阔的市场前景。
（3）BOPA薄膜市场开发是关键
据统计, 全行业引进的BOPA已有12 家企业, 引进17条生产线, 年生产能力约7万吨, 2005年部分生产线投产, 产量为3.7 万吨。打破了仅有一家生产的局面, 但供大于求的情况进一步加深。市场竞争更加激烈。当前, BOPA企业当务之急是开发市场,BOPA 薄膜主要用于蒸煮袋、冷冻真空包装鲜肉、奶酪、香味食品的包装及盖材, 用于食品复合包装市场占用量大, 其他市场主要是药品包装和印刷业等三大行业。扩大在上述三大市场的应用, 任重而道远。从根本上说, 提高BOPA薄膜质量和技术水平是关键, 尼龙薄膜加工难度大, 已引进的生产线有的工艺技术还不成熟, 成膜性差, 需要在加工过程中摸索经验, 不断调整, 调整工艺参数, 提高成品率。在下游的应用上难度也不小, 特别是BOPA薄膜的吸湿性、防水性差, 与复合工艺技术要密切配合才能获得广泛的应用。同时。PVDC的多层共挤薄膜在冷却肉获得应用, 也是BOPA的竞争对手, 值得引进关注。
（4）流延聚丙烯薄膜(CPP) 的发展也非常迅速, 市场也将发生变化。
聚丙烯流延薄膜( CPP) 是通过熔融流延骤冷的一种无拉伸平膜挤出薄膜, 其特点是薄膜透明度好, 平整度好, 经过表面处理( 电晕处理) 可以用于彩印、复合、镀铝, 广泛应用于食品、纺织品、日用品包装。 我国从80年代开始引进国外单层流延薄膜生产设备, 幅宽1～1.5m, 年生产能力1000m～1500m/ 台, 进入90年代从德国、奥地利日本、意大利引进了多层共挤流延薄膜生产线, 幅宽在2～2.5m, 生产能力3000～4000m/台, 进入新世纪, 引进更为先进的设备, 幅宽4～5m, 生产能力提高到5000～6000吨。近两三年国产流延薄膜技术设备取得了较大进展,经调查, 国内有近20家CPP设备生产厂家,国产线有119条, 设备能力超过20万吨, 再加上已有进口设备70 条线, 生产能力为30万吨, 两项合计已超过50万吨。而根据统计,2005 年CPP 的产量为30 万吨, 由此可见, 生产能力大, 产品供大于求的局面已形成, 造成压低价参与竞争的无序状态。因此, CPP薄膜行业必须依靠技术创新, 提高国产化设备的档次, 提高企业核心竞争力, 以便企业保持长久的生命力。 当前, CPP薄膜国内市场以复合包装用膜为主, 以2005年为例, 占总产量64%(约19.2 万吨) , 镀铝膜占21%(约6.3 万吨) , 蒸煮膜占15%(约4.5 万吨) 。而选择先进的五层共挤流延薄膜, 可生产高档的CPP, 产品市场定位为高阻隔性能薄膜和高温蒸煮薄膜, 在国内市场前景看好, 但也面临着多层共挤吹塑薄膜的激烈竞争, 多层共挤高阻隔薄膜(PET或PA) 在液体食品、牛奶、火腿肠、鲜肉包装、耐油食品、大输液袋等包装用途不断扩大, 用量上升, 与CPP五层共挤流延薄膜的竞争值得引起重视。
