目前，不少出口罐头加工企业按要求建立了HACCP食品安全管理体系，还有很多企业向认证机构提出了HACCP认证申请。然而，不少企业的HACCP体系在建立和运行中存在着很多误区，如设定的关键控制点和关键限值理论化、形式化，整个体系运行缺少真实性。有效性。笔者结合多次审核中发现的问题，谈谈自己的看法。
首先是人为的主观误区，有些罐头出口加工企业为认证而认证，对与罐头行业相关的法律法规、标准较为熟悉，但在HACCP食品安全管理体系认证中，他们不是充分宣传、贯彻和执行这些法律法规、标准，而是尽可能地减少“麻烦”，钻法律法规的空子，甚至做假材料、假证明，这些做法不仅蒙骗了认证机构，更坑害了企业自己和广大消费者。
其次是人为的客观误区，不少罐头出口企业对罐头行业的法律法规、标准收集不全或掌握不准，有的使用的不是有效版本，有的对HACCP食品安全管理体系的基本原理没有充分掌握，一味地追求认证，结果是舍本逐末，制定的HACCP计划没有根据或设立的CCP和CL实用、不可执行，没有效果。
主观误区和客观误区主要表现在以下几个方面。
误区一：
将原料接收工序一概作为CCP或均不作为CCP
有的出口罐头加工企业要么将原料接收工序一概作为CCP，要么均不作为CCPO对于前一种做法，可能有两种原因，其一是企业确实重视不同产地、不同来源的原料中，可能存在一些物理的、生物的或化学的危害，如农残、药残、重金属等，因而将是否有原料产地的检验合格证明作为关键限值加以控制。这种做法理论上是正确的，但实际操作上往往让原料供应商钻了空子。如他们从不同地方收购原料，却用合格产地的原料证明欺骗加工企业，使企业体系运作的关键限值形同虚设。
正是这个原因，有的出口罐头加工企业把所有产品的原料接收均不作为关键控制点，其主要目的是为了减少认证时的麻烦，而不是出于科学的分析和对食品安全认真负责的态度。有的出口罐头加工企业生产的品种多达几十个，且不说在我国现阶段农业生产力水平下建立几十个基地的可能性，即便是有这么多基地，出口罐头加工企业也应具备对基地生产过程控制的相关证明材料，以及产品相关项目检验结果的证明材料。只有进行生产控制井出示这些证明材料，方能证明原料安全的可靠性。笔者建议，可采用目前公司十农户的订单农业方式，由企业在质量和数量L进行监控，甚至可以采取地头收购等方式进行合理控制。这样，原料验收的控制也就相当容易了。
误区二：
空罐逐罐检验
不少出口罐头加工企业将空罐的逐罐检验作为一个CCP来控制，有些专家专著里也介绍过空罐应逐罐检验。笔者认为；这种CCP控制是不科学的，也是不可操作的。且不说空罐的“三率”、镀锡量、涂料的附着力、罐盖的抗冲击等项目的检验不可能一航而就，对于每天生产千罐、万罐乃至几万罐的企业，逐罐检验是不可能的。所以，对于采购的空罐，应按照ISO 9001标准的相关要求进行检验，没有实施ISO 9001标准的企业，可对采购的每批空罐进行抽检。只要抽检和取样方法合理，完全可以保证空罐质量。如果企业自己加工空罐，应对购进的马口铁及密封胶质量进行检验，同时对空罐的加工过程进行跟踪检验，这样亦可保证空罐的质量。另外，无论是空罐还是马口铁、密封胶以及下文提到的添加剂，最好均纳人原料接收这一关键工序。
误区三：
将杀菌后冷却水的有效氯含量全部作为CCP控制
有不少出口罐头加工企业把杀菌用水的有效氯含量全部作为CCP控制，其理由是在空罐密封不良或空罐轻微变形的情况下，冷却水可能浸入罐内。这个理由是不充分的。
首先，企业的HACCP体系是建立在GMP和SSOP基础之上的，SSOP八个基本程序中的第一个程序就是生产用水与冰的安全，杀菌后冷却用水余氯含量包括一些管网的末梢水的控制，应属SSOP控制范畴。如果一个企业的SSOP控制尚不能基本做到，那么HACCP体系的运行只能是一句空话。
第二，在空罐进行科学检验合格的情况下，空罐密封不良可以控制到可以接受的程度。
第三，在空罐的验收过程中，只要采样科学，严格验收，保证空罐的“三率’大于50％，罐盖的干胶量正常、注胶均匀、位置准确，无断胶、堆胶、气泡等现象，就完全能保证空罐不会渗漏。另外，如企业欲确保空罐不出现渗漏现象，可将“三率”验收标准值设定得高一些。
第四，在杀菌结束反压冷却时，罐内的压力往往接近罐外压力，特别是在熟练杀菌人员操作的情况下，罐外压力加上罐壁承受的压力远远大于罐内压力的情况虽然有但很少，并往往伴随瘪听现象的出现。在审核中发现，个别出口罐头加工企业将有效氯含量加大到几十个PPM，这样做虽短时内对空罐表面的腐蚀影响不大，但企业的成本往往大大增加，有害而无益。
误区四：
杀菌后的冷却温度
罐头的杀菌不是医疗上的无菌，而是商业无菌。杀菌结束后，仍有可能存在一定数量的嗜热菌及其芽抱和其他微生物，当罐内温度等条件适宜时，这些微生物可能繁殖。因此，罐头杀菌后的快速冷却，不仅能减弱罐内壁的原电地反应，从而减轻罐内汤汁对罐壁的腐蚀，提高成品感官方面的品质，同时对微生物的繁殖起到良好的控制作用。所以，一般应将杀菌后的冷却单独作为一个CCP控制，其限值包括冷却时间和冷却后罐头产品中的温度。鉴于冷却后罐头产品中心温度不易测量，出口罐头加工企业可通过破坏性测量中心温度的方法，测定出不同产品、不同规格的罐头冷却至中心温度达到要求的最大时间值，用时间值限定冷却的效果。实践证明，这样做十分有效，也切实可行。个别出口罐头加工企业有意或无意地回避这个问题是不对的，也是不科学的。
误区五：
HACCP计划没有覆盖加工企业的所有生产品种
不少出口罐头加工企业为了省事，有意或无意地省略企业的加工品种，HACCP计划只是象征性地选择几个产量较大的品种，仅为认证准备文件。这样做不对，也很危险。要知道，不同产品的关键控制点和关键限值差异很大，即使是同一品种，其规格不同，关键限值也大相径庭。所以，为维护加工企业HACCP食品安全体系的科学性、完整性、严肃性，HACCP计划应覆盖所有不同品种、不同规格的产品。
误区六：
HACCP计划对显著危害的描述不规范
不少企业的HACCP计划对显著危害的描述不规范，大都将原因一起写上而忽视了将其定性为何种危害。如在“显著危害”一栏描述“装罐量过大，导致杀菌不足，致病菌产生”，“空罐密封不良，导致二次污染”等，都只是强调原因而没有指出是物理危害。化学危害还是生物危害或是这几种危害的集合。对于造成危害的原因，应在危害分析单中描述。
误区七：
忽视或回避添加剂的使用及其指标
出口罐头企业应用食品添加剂较为广泛，如蔬类罐头的酸度调节剂、抗氧化剂、漂白剂、着色剂、增味剂、水分保持剂，肉类罐头的护色剂、乳化剂、酶制剂、防腐剂，以及罐头加工用的香辛料。这些在罐头产品生产中使用的食品添加剂，大都有一定的限量，超过了限定的标准，就可能给人类食用带来安全危害，如肉类罐头中添加的亚硝酸盐、山梨酸盐，果蔬类罐头中的护色剂和漂白剂等，食品加工企业必须对这些添加剂的使用进行控制，将可能造成危害的添加剂的使用纳人HACCP计划的控制范围，从而将添加剂对人类的危害降低到可以接受的水平。
罐头产品分为强酸、酸性、中酸和弱酸性四类。对于前三类产品，其杀菌公式的确定往往是建立在其产品的酸度（或PH值）高低基础之L，如忽视了其酸度的调节，其杀菌公式往往无效。因此，在进行危害分析和编制HACCP计划时，还应考虑到柠檬酸、乙酸、酒石酸的添加量，把调酸作为关键限值加以控制。
误区八 ：
在生产中将金属探测全部作为CCP
在出口罐头食品的生产过程中，原辅料中可能混人金属碎片或其他异物的碎屑，如蔬类原料中的铁钉、铁丝，食用菌类原料中的玻璃片，鱼贝类原料中的钓钧，还有加工过程中工器具零配件的脱落等。除非人为破坏，否则这些异物产生危害的可能性极低。因为除封口工序之外，其他工序大都采用人工操作，原料或半成品中的异物均能够被发现。对于肉类罐头的加工，为了防止注射器的断针头等异物，有条件的企业可购买金属探测器进一步加强这方面的控制，并根据实际情况将其纳人HACCP的CCP进行控制。对玻璃罐装产品的生产，也应有一套严密的控制程序，以控制碎玻璃进人罐内，但没有必要一概作为CCP控制。
在HACCP计划中，还存在一些基础性质的误区，如成品的保温贮存温度、样品抽查的科学性、监视的频率、对封口机等主要设备的维护保养计划及其实施等。这些误区同样威胁着出口罐头产品的安全。出口罐头加工企业要杜绝这些误区的存在，确保HACCP食品安全管理体系的有效。
