（一）在某企业，审核组开出这样一个不符合报告：
自2010年1月起，公司在××产品中同时使用山梨酸钾和脱氢乙酸钠两种防腐剂，使用量分别是1.0g/Kg和0.5g/Kg,属超标使用防腐剂。
分析：该公司添加山梨酸钾和脱氢乙酸钠的量分别为1.0g/Kg和0.5g/Kg。这是GB2760-2007《食品添加剂使用卫生标准》规定的每种防腐剂单独使用时在该产品中的最大使用量。当同时混合添加时则不应使用这么大的量。
GB2760附录A（规范性附录）的A.3有明确规定：同一功能的食品添加剂（相同色泽着色剂、防腐剂、抗氧化剂）在混合使用时，各自用量占其最大使用量的比例之和不应超过1。
而本例中该企业的防腐剂的各自用量与其最大使用量的比例之和是2。
这说明我们有些食品企业的技术人员在学习GB2760时，仅关注了标准各表中规定的使用量，而没有关注标准的正文以及标准的规范性附录。（解释：规范性的附录是必须执行的标准内容，而资料性附录则没有这样的强制要求。）
（二）在另外一些企业，审核组开出这样的不符合报告：
① 查阅脱氢乙酸钠的出入库记录发现，2010/12/8、2010/12/14和2010/12/16分别出库10Kg，共计30Kg；而查阅2010/12/8至2010/12/25的成品入库记录，共生产成品22573 Kg，如果按照GB2760规定允许的最大添加量，以成品的0.5‰的添加量添加脱氢乙酸钠进行计算，应共使用脱氢乙酸钠11.3Kg，现应剩余约19Kg脱氢乙酸钠；但生产现场实际仅剩脱氢乙酸钠约9Kg；车间人员不能将约10Kg的脱氢乙酸钠说明去向。
② 二车间2010年12月12日从库房领用山梨酸钾2000g，生产记录显示，车间当日山梨酸钾用量为582g，但是现场发现山梨酸钾仅剩1308g，少100g左右，且车间12月11日没有剩余山梨酸钾，12日也没有山梨酸钾的退库。
类似这样的例子还有很多，甚至在某企业，将实物库存与台帐进行比较后发现竟然有21Kg防腐剂缺失。
分析：这些企业在添加剂的管理过程中还存在粗放管理的现象，首先表现的是领用数量过多，食品安全防护意识不强；另外还有帐物的核实检查不系统，体系的监控网络设计有缺失，由于大部分企业的库房由采购或仓储或财务部门进行管理，而车间的使用环节一般由生产或质量管理部门管理，部门间的接口管理不到位。
（三）在某企业，审核组开出这样一个不符合报告：
××配料间使用分度值为5g的电子秤称量防腐剂脱氢乙酸钠，而实际配料过程中每批使用的脱氢乙酸钠只有为6g，使用的电子秤的不能满足要求。
分析：很明显，电子称的选择不适宜，分度值为5g的电子秤，即使在称重值为100g～2500g范围内其误差可达±2.5g，而该称的最小称量为100g，用其称量6g的防腐剂，误差将大于±2.5g，这样的误差量对于6g的用量来讲实在是太大了。另外，还是在该企业，我们竟然发现配料人员为了减少配料时间，用一个15升左右的塑料桶称量各种辅料，包括每个批次仅使用量为6g的防腐剂，这样操作的误差结果可想而知。
为此我们建议食品企业在选择称量防腐剂等GB2760限量使用的食品添加剂的电子秤时，应选择分度值不大于称重量的0.05倍的电子秤，从而确保称量误差不致过大，在本例中应选择小于0.05×6g=0.3g分度值的电子秤。并且这台电子秤应与称量其他大宗辅料的电子秤分开使用。
（四）在某企业，审核组开出这样一个不符合报告：
对××产品山梨酸钾添加后的搅拌时间和搅拌转速是否适宜没有进行确认。
分析：如果确保防腐剂在最终产品中的残留能够达标，不仅需要控制添加用量，还需要保证防腐剂能够均匀分散到产品中，而为了达到均匀分散，不仅要控制添加方法，如使用液体辅料（比如水）将防腐剂进行溶解后添加，还需要保证搅拌过程充分适宜，这包括控制搅拌方式、搅拌速度和搅拌时间等。
在另外一个企业，审核组发现，车间按照GB2760的最大使用量添加了防腐剂，但是该批次产品的型式检验结果则显示，产品中防腐剂的含量远低于添加量（检测值仅为使用量的2/3），即使考虑山梨酸钾与山梨酸的换算关系，这个结果也明显偏低，审核组与企业沟通后认为只有两种可能，一是称量时结果不准确，二是搅拌不均匀。
笔者以为，目前部分食品企业的管理，尤其是像防腐剂这一类食品添加剂的管理还存在一些薄弱环节，由于近年来行政监管和管理体系认证的推动，虽然添加剂管理的重要性已经得到大家的共识，但是由于部分企业系统性的控制措施组合还不完善，立体的监控网络还有不足，因此，作为管理体系，无论是质量还是食品安全，我们建议企业一定要其作为关键过程或CCP点来进行控制，而对于审核员，无论企业有什么样的理由不将其作为CCP点来控制，我们都应该将其作为食品企业现场审核的关注点，并依据不同食品企业控制措施组合的成熟度的不同对其薄软环节进行重点审核。